ГОСТ 9.301-2025 и ГОСТ 9.301-86: общие требования к покрытиям

ГОСТ 9.301: что устанавливает стандарт

ГОСТ 9.301 входит в Единую систему защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС) и распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, которые получают электрохимическим, химическим и горячим способом (олово и его сплавы). Это гальванические покрытия цинком, кадмием, медью, никелем, хромом, оловом, серебром, золотом, палладием, родием, а также оксидные, фосфатные и хроматные плёнки на стали, меди, алюминии, титане и магнии.

Стандарт отвечает на три вопроса: какой должна быть поверхность основного металла перед покрытием, каким должно быть покрытие по внешнему виду, толщине, составу и другим показателям, и как контролировать соответствие основного металла и покрытия требованиям. Требования к каждому виду покрытия собраны в таблицах 2–20.

ГОСТ 9.301 не распространяется на технологические подслои, на никелевые, никель-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые покрытия чисто декоративного назначения и не учитывает изменения покрытия, появившиеся при сборке и испытаниях изделия. Требования, которых в стандарте нет и которые связаны со спецификой детали, указывают в нормативных документах или конструкторской документации.

Статус ГОСТ 9.301-86 и ГОСТ 9.301-2025 на 2026 год

ГОСТ 9.301-2025 принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 июня 2025 года № 186-П) и введён в действие в России приказом Росстандарта от 15 июля 2025 года № 756-ст. Разработчик — АО «ЦНИИПСК им. Мельникова», внесён техническим комитетом МТК 543.

• ГОСТ 9.301-2025 действует с 1 октября 2026 года. В официальном издании напечатана дата 1 сентября 2026 года: срок введения позже перенесли.
• ГОСТ 9.301-86 заменён. Для продукции, поставляемой по государственному оборонному заказу, его действие сохранено.
• ГОСТ 9.302-88 «Методы контроля» с 1 октября 2026 года заменён ГОСТ 9.916-2023. Новая редакция ГОСТ 9.301 ссылается уже на него.
• ГОСТ 9.303-84 и ГОСТ 9.306-85 действуют, на них ГОСТ 9.301-2025 ссылается для обозначения покрытий.

Для чертежей и договоров это значит: в новых документах ссылаются на ГОСТ 9.301-2025, а по оборонному заказу остаётся ГОСТ 9.301-86.

Что изменилось в ГОСТ 9.301-2025

Мы сверили тексты двух редакций по пунктам. Требования к шероховатости, радиусам кромок, внешнему виду, толщине, составу и пористости покрытий в таблицах 2–20 перенесены в новую редакцию с прежними значениями. Изменились структура стандарта, требования к высокопрочным сталям и порядок контроля.

Самое заметное для заказчика изменение — термообработка высокопрочных сталей перед покрытием: она добавляет операцию и время в техпроцесс. Остальное касается в основном документов исполнителя и ОТК: на какие стандарты ссылаться при контроле и как формировать выборку.

Требования к основному металлу перед покрытием

Качество покрытия начинается с детали. Покрытие повторяет поверхность: риски, поры и заусенцы под ним остаются видны и становятся очагами коррозии. Поэтому ГОСТ 9.301 задаёт шероховатость основного металла по ГОСТ 2789 в зависимости от назначения покрытия.

Требования к шероховатости не распространяются на нерабочие труднодоступные и внутренние поверхности, резьбу, срез штампованных деталей толщиной до 4 мм и рифлёные поверхности. Если поверхности основного металла на этих участках всё же нужно довести до нормы, это указывают в конструкторской документации. Как задают и измеряют шероховатость — в статье о шероховатости поверхности.

Другие требования к детали перед покрытием:

• острые углы и кромки скруглены радиусом не менее 0,3 мм, под твёрдое и электроизоляционное анодно-окисное покрытие — не менее 0,5 мм;
• нет закатанной окалины, заусенцев, расслоений, трещин, коррозионных повреждений, пор и раковин;
• после механической обработки нет видимой смазки, эмульсии, стружки и пыли, после горячей прокатки — окалины и травильного шлама;
• сварные и паяные швы зачищены и непрерывны по периметру, чтобы в зазоры не проникал электролит;
• на литых и кованых деталях нет газовых и усадочных раковин, шлаковых включений, спаев и недоливов; допустимые дефекты литья указывают в документации;
• химические и электрохимические покрытия не наносят на детали из алюминиевых сплавов с клеевыми соединениями, если покрытие снижает качество клеевого шва.

Термообработка высокопрочных сталей перед покрытием

При травлении, обезжиривании в растворах и нанесении гальванического покрытия сталь насыщается водородом. В высокопрочной стали он вызывает водородное охрупчивание: деталь разрушается под нагрузкой ниже расчётной. ГОСТ 9.301-2025 вводит обязательную термообработку для снятия механических напряжений до подготовки поверхности — для деталей из сталей с пределом прочности 1000 МПа и выше и для деталей с упрочнённой поверхностью. Стандарт отсылает также к ISO 9587:2007.

Время отсчитывают с момента, когда вся деталь прогрелась до заданной температуры. Закалённые и отпущенные детали нагревают ниже температуры отпуска не менее чем на 50 °C, детали после дробеструйного упрочнения — не выше 230 °C. Обработку в щелочных и кислотных растворах перед этой термообработкой не проводят. Для сталей с пределом прочности менее 1000 МПа такая обработка не требуется.

Эта операция выполняется до покрытия и не заменяет обезводороживание после цинкования — прогрев готовой детали, который удаляет водород, попавший в металл при нанесении покрытия.

Внешний вид покрытия и браковочные признаки

Большинство споров при приёмке возникает из-за внешнего вида. ГОСТ 9.301 прямо перечисляет, что не является браковочным признаком на поверхности покрытия, если в конструкторской документации нет специальных указаний:

• неравномерность блеска и неоднотонность цвета;
• тёмные или светлые полосы и пятна в отверстиях, пазах, на внутренних и вогнутых участках сложных деталей, в сварных и паяных швах;
• следы потёков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;
• блестящие точки и штрихи от измерительного инструмента, приспособлений и соударения деталей при покрытии в барабанах и колоколах;
• изменение цвета или потемнение после нагрева для обезводороживания и проверки сцепления;
• отсутствие покрытия в допустимых порах литья, на швах и до 2 мм от них при последующей дополнительной защите, в местах контакта с приспособлением.

Для хроматных плёнок на цинке и кадмии отдельно допускаются потемнение после термообработки, более тёмный или светлый оттенок на кромках и в отверстиях, матовые полосы вокруг отверстий и механические повреждения хроматного покрытия не более 2 % общей площади. На механически полированном покрытии допустимы единичные волосовидные царапины — не более 5 на 100 см². При двух покрытиях рядом граница может смещаться до 2 мм, у золота, палладия и родия — до 1 мм.

Цвет покрытий по ГОСТ 9.301

Цвет — первый признак, по которому проверяют, то ли покрытие нанесено. По каждому виду покрытия стандарт задаёт цвет и допустимые оттенки, а отклонения в отверстиях, на кромках и после термообработки браковочными признаками не являются. В таблице — цвет металлических и неметаллических неорганических покрытий по таблицам ГОСТ 9.301-2025; значения совпадают с ГОСТ 9.301-86. Обозначения Хим.Окс, Хим.Пас, Хим.Фос и Ан.Окс — по ГОСТ 9.306.

Для хроматных покрытий стандарт задаёт и массу плёнки: бесцветное — до 0,5 г/м², радужное — до 1,0 г/м², хаки — свыше 1,5 г/м². Фосфатное покрытие на цинке под пропитку — не менее 5,0 г/м². Защитные свойства хроматной плёнки проверяют каплей раствора уксуснокислого свинца: сплошное тёмное пятно не должно появиться до истечения установленного времени. Подробнее о хроматировании — на странице цинкования с хроматированием.

Требования к толщине покрытия

Саму толщину ГОСТ 9.301 не назначает: для цинка, кадмия, меди, никеля, хрома и олова она указана «в соответствии с требованиями конструкторской документации». Выбирают её по ГОСТ 9.303-84 в зависимости от условий эксплуатации, а записывают в обозначении покрытия по ГОСТ 9.306 — подробно в статье об обозначении покрытий. ГОСТ 9.301 устанавливает, где толщина может отклоняться от указанной:

• превышение максимальной толщины не брак, если не мешает сборке и работе изделия;
• в отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках, внутренних поверхностях и в местах сопряжения неразъёмных узлов толщина может быть меньше на 50 %, а хромового покрытия может не быть;
• в глухих отверстиях и пазах до 12 мм и сквозных до 6 мм толщина глубже одного диаметра или ширины не нормируется, покрытия там может не быть, если чертёж не требует иного.

Для многослойного никеля стандарт задаёт соотношение слоёв: в двухслойном нижний слой — от 50 до 70 % общей толщины, в трёхслойном — 50 % и более, средний — до 10 %, верхний — до 40 %. Пористость никеля, хрома и олова на стали — не более трёх сквозных пор на 1 см² и на 1 см кромки, для тонких покрытий она не нормируется.

Контроль качества и приёмка партии

Детали предъявляют к приёмке партиями. Партия по ГОСТ 9.301-2025 — детали, изготовленные за ограниченный период по единой технологической документации; допускается предъявлять партию в объёме сменной выработки. Объём выборки зависит от проверяемого показателя.

Порядок при отрицательном результате:

1. Повторный контроль. Если по одному из показателей результат неудовлетворительный, проверяют удвоенное количество деталей.
2. Брак партии. Если при повторной проверке не прошла хотя бы одна деталь, бракуют всю партию. При несоответствии только по внешнему виду партию вместо этого проверяют сплошным контролем.
3. Прочность сцепления — без повтора. Если выборка не прошла проверку сцепления, бракуют всю партию сразу.
4. Повторное покрытие. Детали после разрушающего контроля и детали с несоответствующим покрытием можно предъявить снова после повторного нанесения покрытия.

Толщину проверяют до дополнительной обработки покрытия, кроме крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и фосфатирования; никель — до термообработки. Сцепление покрытий, которые подвергают термообработке, оплавлению и полированию, оценивают после этих операций. Если крупную деталь или деталь единичного производства проверить нельзя, контроль проводят на образцах-свидетелях из того же материала с той же шероховатостью и технологией покрытия или подтверждают записью в журнале контроля техпроцесса.

Проверка прочности сцепления нагревом

По пункту 5.3 стандарта покрытие должно быть прочно сцеплено с основным металлом. В ГОСТ 9.301-2025 появилось рекомендуемое приложение А с методом нагрева, который раньше входил в ГОСТ 9.302-88. Деталь или образец нагревают до температуры из таблицы, выдерживают 1 ч и охлаждают на воздухе. После этого на покрытии не должно быть вздутий и отслаиваний.

Для алюминия, меди, цинка, титана и никеля в таблице А.1 свои температуры. Метод не применяют к деталям с паяными соединениями на низкотемпературных припоях и к деталям из термоупрочняемых алюминиевых сплавов. Для многослойного покрытия температуру выбирают по слою с самой низкой температурой нагрева.

Что ГОСТ 9.301 оставляет конструкторской документации

Стандарт задаёт общие требования, а часть решений оставляет конструктору. Если их нет в чертеже или технических условиях, исполнитель и ОТК будут работать по умолчаниям стандарта. Проверьте, что в документации указано:

1. Обозначение покрытия с толщиной — по ГОСТ 9.306 и ГОСТ 9.303-84.
2. Шероховатость под функциональные покрытия и необходимость доводить до нормы резьбу, внутренние и труднодоступные поверхности.
3. Толщина в отверстиях, пазах и на внутренних поверхностях, если допуска 50 % и отсутствия покрытия в глубоких отверстиях недостаточно.
4. Допустимые дефекты литья — вид, размер и количество.
5. Дополнительные показатели контроля: масса покрытия, маслоёмкость, полнота промывки, пористость, качество наполнения, защитные свойства и структура хроматных и фосфатных плёнок — стандарт требует указывать их в документации (п. 6.22).
6. Особые требования к внешнему виду, если допуски из перечня «не является браком» для детали не подходят.
7. Редакция стандарта — ГОСТ 9.301-2025 для новой документации, ГОСТ 9.301-86 для продукции по оборонному заказу.

Гальванические покрытия в технопарке ЗЭМ

Гальванический участок технопарка наносит покрытия на детали по чертежу заказчика:

• Цинкование с хроматированием, бесцветным хроматированием и фосфатированием — слой до 30 мкм, стальные детали до 1000 мм; болты и винты — до 15 мкм.
• Кадмирование — до 30 мкм, детали до 1000 мм.
• Никелирование химическое и гальваническое — до 9 мкм; хромирование твёрдое и молочное — до 60 мкм.
• Оксидирование и фосфатирование стали; анодирование алюминия и химическое оксидирование алюминиевых сплавов.
• Пассивирование нержавеющей стали, меди и медных сплавов; лужение, меднение, серебрение.

Защитные свойства покрытий проверяют в испытательной лаборатории технопарка: ускоренные климатические испытания включают соляной туман, влажность до 98 % и смену температур от −75 до +180 °C. Как выбрать покрытие под условия работы детали — в статье о защите металла от коррозии.